Gewinde — Größen, Steigung & Konstruktionsregeln
Schnellreferenz für metrische ISO-Gewinde: Standardgrößen, Steigung, Kernloch- und Durchgangsdurchmesser sowie Faustregeln für minimale Einschraubtiefe und Materialstärke um Gewindebohrungen.
Was zu beachten ist
Minimale Einschraubtiefe
Als Faustregel sollte die Einschraubtiefe mindestens 1 × D in Stahl, 1,5 × D in Aluminium und 2 × D in Magnesium oder Kunststoff betragen, wobei D der Nenndurchmesser ist.
Mindestwand / Auge
Lassen Sie mindestens 1 × D Material rund um eine Gewindebohrung (Augendurchmesser ≥ 2 × D, Randabstand ≥ 1,5 × D). Dünner besteht das Risiko von Ausbrüchen und Gewindeausriss unter Last.
Mindestmaterial unter Sackloch
Lassen Sie mindestens 0,5 × D ungeschnittenes Material unter einem Sackloch und bohren Sie 2–3 Steigungen tiefer als die Gewindetiefe, damit der Gewindebohrer volle Gänge schneiden kann.
Grob- vs. Feingewinde
Verwenden Sie Grobgewinde als Standard — toleranter gegen Beschädigung, schneller zu montieren, besser in weichen Werkstoffen. Feingewinde für dünne Wände, hohe Vorspannung, Vibrationsbeständigkeit oder Feinjustierung.
Toleranzklasse
ISO 965-Standard ist 6H / 6g (Mutter / Schraube) — entspricht einer allgemeinen Passung. 4H/4h für Präzision, 7H/8g bei Beschichtungen oder Feuerverzinkung.
Gewindeeinsätze in weichen Werkstoffen
In Aluminium, Magnesium oder Kunststoff mit häufiger Demontage — Stahl-Gewindeeinsätze verwenden (Helicoil, Time-Sert, Ensat). Der Einsatz lässt das Auge klein bleiben und liefert Stahl-auf-Stahl-Festigkeit.
Standardgrößen (Regelgewinde)
Steigung und Kernloch nach ISO 261 / 724. Durchgangsloch ist die mittlere Reihe nach ISO 273. Mindesteinschraubtiefe ist eine praktische Faustregel für Schrauben der Klasse 8.8.
| Größe | Steigung (mm) | Kernloch ⌀ (mm) | Durchgangsloch ⌀ (mm) | Min. Einschraubung — Stahl | Min. Einschraubung — Alu |
|---|---|---|---|---|---|
| M3 | 0.5 | 2.5 | 3.4 | 3 mm | 5 mm |
| M4 | 0.7 | 3.3 | 4.5 | 4 mm | 6 mm |
| M5 | 0.8 | 4.2 | 5.5 | 5 mm | 8 mm |
| M6 | 1.0 | 5.0 | 6.6 | 6 mm | 9 mm |
| M8 | 1.25 | 6.8 | 9.0 | 8 mm | 12 mm |
| M10 | 1.5 | 8.5 | 11.0 | 10 mm | 15 mm |
| M12 | 1.75 | 10.2 | 13.5 | 12 mm | 18 mm |
| M14 | 2.0 | 12.0 | 15.5 | 14 mm | 21 mm |
| M16 | 2.0 | 14.0 | 17.5 | 16 mm | 24 mm |
| M20 | 2.5 | 17.5 | 22.0 | 20 mm | 30 mm |
| M24 | 3.0 | 21.0 | 26.0 | 24 mm | 36 mm |
| M30 | 3.5 | 26.5 | 33.0 | 30 mm | 45 mm |
Übliche Feingewinde
Feingewinde haben eine flachere Helix — höhere Vorspannung bei gleichem Drehmoment, besserer Halt in dünnen Wänden, aber empfindlicher gegen Beschädigung und Verschmutzung.
| Größe | Regelsteigung | Feinsteigung(en) | Typische Anwendung |
|---|---|---|---|
| M8 | 1.25 | 1.0 | Vibrationsbelastete Verbindungen, dünne Wände |
| M10 | 1.5 | 1.25 / 1.0 | Hydraulik, Einstellschrauben |
| M12 | 1.75 | 1.5 / 1.25 | Präzisionsverbindungen |
| M16 | 2.0 | 1.5 | Hydraulikverschraubungen |
| M20 | 2.5 | 1.5 | Hohe Vorspannung, Feinjustierung |
Häufige Fehler
- Zu geringe Einschraubtiefe. Eine Schraube, die vor voller Einschraubung aufsitzt, reißt das Gewinde aus, statt die Schraube brechen zu lassen.
- Gewinde zu nah an der Kante. Mindestens 1,5 × D Randabstand einplanen — sonst beult die Wand aus und das Gewinde verliert Vorspannung.
- Falscher Bohrdurchmesser. Das Durchgangsloch als Kernloch zu verwenden ist der klassische Fehler — das Gewinde greift nur an den Spitzen und reißt beim ersten Anziehen aus.
- Grobgewinde in dünnem Blech. Unter ~1,5 × Steigung Blechdicke entsteht kein volles Gewinde — Feingewinde, Mutter, Einnietmutter oder Schweißmutter verwenden.
- Fase vergessen. Eine 90°-Einführfase (≈ 1 × Steigung tief) verhindert, dass der erste Gang ausrollt, und erleichtert die Montage erheblich.